Tratamiento de contaminantes en la línea de producción de recubrimientos

Todos sabemos que, durante la operación de la línea de producción de recubrimientos, se generan diversos tipos de contaminantes. Estos contaminantes incluyen principalmente aguas residuales, residuos sólidos, gases de escape y ruido. A continuación, presentaré brevemente las fuentes y los métodos de tratamiento de estos contaminantes.

1. Tratamiento de aguas residuales de la línea de producción de recubrimientos

Las aguas residuales provienen principalmente de los efluentes generados durante el tratamiento previo al recubrimiento, como el desengrase, la fosfatización y la pasivación, así como de las aguas que contienen pintura por electrodeposición procedentes de la electrodeposición catódica. También incluyen las aguas residuales de la cabina de pulverización y del lavado de la capa intermedia a base de agua, así como las descargas periódicas del agua de recirculación de la cabina de aplicación de la capa superior. En general, todas las aguas residuales se recogen en el sótano y se tratan de manera separada según su tipo.

Neutralizar, decantar, filtrar y evacuar las aguas residuales ácido‑básicas; emplear métodos de reducción electrolítica y química para las aguas residuales que contienen cromo hexavalente (Cr6‑); y tratar las aguas residuales de las cabinas de pintura, tanto si se trata de pintura a base de agua como de pintura a base de disolvente. Las aguas residuales se tratan mediante la adición de un coagulante para niebla de pintura, y las escorias de pintura se descargan automáticamente. Las aguas residuales tratadas se reciclan de forma continua, mientras que las escorias de pintura se incineran o se gestionan junto con otros residuos industriales.

2. Tratamiento de residuos de la línea de producción de recubrimientos

Los residuos de escoria son principalmente escorias de barniz y los sedimentos generados durante el tratamiento de las aguas residuales. Por lo general, pueden deshidratarse mediante una prensa filtro de placas y marcos y transportarse a un depósito especial para residuos de escoria.

3. Tratamiento de gases residuales en la línea de producción de recubrimientos

Los gases de escape provienen principalmente de los sistemas de tratamiento previo, la cabina de pintura, la cámara de nivelación y el horno de horneado. Los contaminantes emitidos suelen ser los siguientes: disolventes orgánicos que pueden formar smog fotoquímico, pinturas volátiles con olores desagradables, productos de descomposición térmica y productos de reacción, niebla ácido‑alcalina, polvo generado durante el granallado y partículas presentes en la niebla de pintura.

El uso de recubrimientos que no contienen disolventes orgánicos o que presentan un bajo contenido de estos constituye la forma más eficaz de abordar la contaminación por disolventes orgánicos. Es preciso minimizar la cantidad de disolventes orgánicos, reducir la generación de gases residuales contaminados con disolventes orgánicos y capturar y tratar los efluentes gaseosos que contienen altas concentraciones de disolventes orgánicos; dichos gases solo se liberan a la atmósfera tras aplicar una adecuada dilución. En el caso de los gases residuales con alta concentración de disolventes orgánicos y caudal reducido, procedentes del horno de curado en línea de producción, suele emplearse como tratamiento la incineración, la incineración catalítica y la adsorción.

4. Control del ruido en la línea de producción de recubrimientos

La fuente de ruido proviene principalmente de los ventiladores y de los equipos de transporte. Por ello, es necesario seleccionar ventiladores y dispositivos de transporte que cumplan con los requisitos acústicos establecidos en la línea de producción. Es recomendable instalar materiales absorbentes del sonido en el interior del taller de pintura. El sistema de control de la línea de producción de recubrimientos ha ido mejorando de manera continua a medida que avanza la tecnología, lo que exige que dicho sistema sea cada vez más fiable.

Por lo tanto, el control eléctrico de la línea de producción de recubrimientos suele ser de doble vía: puede gestionarse desde cada armario eléctrico o bien desde la sala central. La sala de control central y el túnel de secado suelen estar equipados con microordenadores que permiten regular con precisión la temperatura en las distintas zonas del horno de curado en seco. La sala de control puede disponer de un monitor de televisión para visualizar y registrar la curva de temperatura durante los procesos de subida y bajada, y también permite establecer y modificar parámetros en cualquier momento, a fin de ajustar la temperatura según el tamaño de las piezas y los diferentes colores de recubrimiento. El baño puede controlarse mediante un termopar.

Todos los motores de la línea de producción de recubrimientos están generalmente equipados con dos niveles de mantenimiento y están interbloqueados con el sistema de control principal. Si algún motor presenta una falla, el cuadro de control secundario y la sala de control central pueden emitir una alarma. En caso de que el equipo presente una avería, toda la línea puede detenerse automáticamente, garantizando así una operación segura.

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