Siete problemas principales que suelen pasarse por alto en el proceso de diseño de la línea de producción de recubrimientos

La salida de la línea de producción de recubrimientos No se ajusta al plan de diseño; algunos esquemas de diseño no tuvieron en cuenta los efectos de los métodos de suspensión, la separación entre suspensiones, las pendientes ascendentes y descendentes, ni las curvas horizontales. El tiempo de fabricación tampoco consideró la tasa de fallos, la utilización del equipo ni el valor máximo de producción. En consecuencia, la producción no puede cumplir con los requisitos de diseño.

Reciclaje de la solución de galvanoplastia en la línea de producción de recubrimientos
Al diseñar la línea de producción del proceso de galvanoplastia, cada tanque de solución de galvanoplastia suele contar con un tanque de recuperación para recoger la solución procedente de las piezas de acero; en algunos casos, además de este tanque, se disponen de varios niveles de canales de recuperación, como ocurre en el caso del decapado de acero inoxidable o de plásticos. Dado que la solución de galvanoplastia resulta relativamente costosa, esta práctica también contribuye a reducir la carga sobre el tratamiento y la remediación de las aguas residuales de galvanoplastia. Sin embargo, cuando la solución de cada tanque se trata antes de su aplicación, el tanque de recuperación rara vez se utiliza.

Las razones son: (1) este tipo de solución de galvanoplastia resulta más rentable; (2) se requieren menos tanques de reciclaje, lo que permite ahorrar espacio en el interior. Sin embargo, no sé si esta práctica aumentará los costos del tratamiento de las aguas residuales. Al prescindir del tanque de reciclaje, solo podemos mantener todas las condiciones operativas normales basándonos en la gestión previa de las materias primas antes del llenado. El líquido de galvanoplastia que se arrastra al descargar las piezas de acero del tanque, especialmente el abundante líquido adherido a las piezas tubulares de geometría compleja, incrementará considerablemente la carga del tratamiento de las aguas residuales y elevará los costos asociados a dicho tratamiento.

Problema de ventilación en la línea de producción de pintura
Los problemas de ventilación natural deben considerarse en primer lugar durante la etapa inicial del diseño. Una deficiente ventilación natural no solo provoca alteraciones perjudiciales en el ambiente de trabajo, sino que también ocasiona una severa corrosión de maquinarias y equipos, así como de piezas en bruto y productos terminados. En una planta de procesamiento estándar, se propone establecer la línea de solución frontal en un área amplia y de manera independiente, seleccionando equipos de ventilación y refrigeración de alta calidad. No es adecuado emplear ácidos y álcalis fuertes con concentraciones equivalentes excesivamente elevadas en los procesos tecnológicos, ni utilizar temperaturas demasiado altas. Solo de este modo será posible mantener la concentración equivalente de gases orgánicos y nieblas alcalinas dentro de rangos reducidos, logrando así un excelente entorno laboral. Además, el daño a las piezas de acero, a la maquinaria y los equipos, así como a los productos terminados, resulta mínimo.

Tiempo de procesamiento insuficiente en la línea de producción de recubrimientos
Algunos esquemas de diseño se basan en reducir el tiempo de procesamiento para lograr el objetivo de controlar los costos. Entre los ejemplos más comunes se encuentran: un período de buffer previo al tratamiento insuficiente, lo que provoca una secuencia en cadena de los líquidos; en todo el proceso de secado, no se considera el tiempo de calentamiento, lo que resulta en un secado deficiente; un tiempo de aplicación de la pintura final insuficiente, que conduce a una capa de pintura incompleta; y, tras el secado, una refrigeración inadecuada, lo que hace que la pieza de acero (o la siguiente) se sobrecaliente durante la pintura.

Esquema de diseño deficiente del sistema de transporte de la línea de producción de recubrimientos
Desde la perspectiva del plan de diseño, existen diversos métodos de transporte para esta pieza de acero. Si el plan de diseño no es adecuado, resulta muy fácil que se produzcan efectos negativos sobre el volumen de producción, el funcionamiento real de la tecnología de procesamiento y las piezas izquierda y derecha. El transporte mediante cadena suspendida es el más común; en este caso, es necesario medir y ajustar tanto su capacidad de carga como la capacidad de tracción de la banda. La velocidad de la cadena de transmisión también está sujeta a regulaciones específicas relacionadas con las instalaciones de soporte de la maquinaria y el equipo. Asimismo, la fabricación de equipos mecánicos establece requisitos respecto a la estabilidad y la sincronización de la cadena de transmisión. En el marco del esquema de diseño, este aspecto debe ser considerado de manera adecuada.

El problema de la correspondencia entre la línea de producción de pintura y la tecnología de post‑procesamiento
La solución previa a la pulverización está destinada a los artículos que se van a recubrir por pulverización. El tipo de recubrimiento seleccionado posteriormente debe ser el mismo en todo el proceso de pretratamiento, de modo que resulte coherente con él. En general, para la pulverización en polvo y las bombas de aceite se recomienda emplear un proceso de fosfatado a base de zinc a temperatura ambiente; en cambio, para la electrodeposición conviene utilizar un tratamiento de fosfatado a base de hierro o una tecnología de tratamiento anticorrosivo convencional. La razón es que el espesor, la alta densidad y la microporosidad del fosfatado a base de zinc favorecen la adhesión entre el equipo de pulverización, los recubrimientos de pintura y el producto final, así como su capacidad de protección contra la corrosión.

Sin embargo, no resulta adecuado para el proceso de electroforesis debido a las características de sus materiales semiconductores; además, el principio de obtención de la película de pintura por electroforesis difiere del de la pulverización en polvo y del de la aplicación de líquido para rellenar los bordes blancos. La película de fosfatado a base de hierro es delgada, y su compatibilidad con el equipo de pulverización en polvo y con el recubrimiento de pintura no es tan buena como la de la película de fosfatado a base de zinc; asimismo, su resistencia a la corrosión es mucho inferior a la de la película a base de zinc. Por ello, no es apropiada para equipos de pulverización en polvo ni para aplicaciones de pintura en la capa inferior del recubrimiento; no obstante, presenta cierto grado de resistencia a la oxidación y una excelente conductividad eléctrica, lo que la hace adecuada para la capa inferior en el proceso de electroforesis.

Selección inadecuada de equipos para la línea de producción de recubrimientos
Debido a que las normativas de producto son distintas, la selección de maquinaria y equipos también varía, y cada tipo de maquinaria y equipo presenta sus propias ventajas e inconvenientes. Como es bien sabido, el plan de diseño no siempre logra transmitirse adecuadamente a los clientes, lo que genera insatisfacción tras la puesta en marcha. Por ejemplo, en la construcción de un túnel de secado para la aplicación electrostática de polvo se emplean cortinas de aire como aislamiento térmico, mientras que en las piezas de acero que requieren tratamiento de limpieza no se instalan depuradores de humos oleosos. Este tipo de errores es el más frecuente en las líneas de pintura por pulverización.

Lo anterior trata sobre los “siete principales aspectos que suelen pasarse por alto en el proceso de diseño de líneas de producción de recubrimientos”. La información es proporcionada por Guangdong Chuangzhi, un fabricante de líneas de producción de recubrimientos con 30 años de experiencia. Para obtener más información sobre las líneas de producción de recubrimientos, le invitamos a seguirnos. ¡Novedades actualizadas!