¿Qué debe tenerse en cuenta en el diseño de los recubrimientos anticorrosivos para maquinaria portuaria?

Nuestras grúas de muelle, grúas de pórtico, pinzas, cintas transportadoras, tuberías transportadoras, polipastos, tractores, etc., son todos equipos portuarios. Estos equipos constituyen la base tecnológica material indispensable para las operaciones de carga y descarga en los puertos modernos y forman parte esencial del sistema de aseguramiento de la calidad de la producción.

Sin embargo, los equipos de maquinaria portuaria han estado expuestos durante largo tiempo al entorno marino y están sometidos a cambios climáticos marítimos muy pronunciados. Estos equipos constituyen un activo valioso, y la vida útil de su estructura de acero suele ser de 25 años, e incluso de 30 años. Por lo tanto, ¿qué tipo de recubrimiento se emplea para la protección contra la corrosión y así garantizar su vida útil?

Debido a la particularidad del entorno en el que se utilizan los equipos de maquinaria portuaria, los siguientes factores se tienen principalmente en cuenta al diseñar el paquete de protección anticorrosiva para el recubrimiento:
(1.) Ambiente de alta humedad
(2.) Ambiente con alto contenido de sal
(3.) Entorno de irradiación intensa por luz ultravioleta
(4.) Entorno con gran diferencia de temperatura
(5.) Entorno con alta concentración de polvo
(6.) ambiente ácido o alcalino débil

Teniendo en cuenta la severidad del entorno de las máquinas portuarias, es posible seleccionar distintos recubrimientos para cada superficie a pintar durante el diseño del sistema de pintura, garantizando así que los equipos portuarios puedan resistir eficazmente los intensos cambios provocados por la corrosión atmosférica marina, lo que asegura su vida útil y la seguridad de su construcción. A continuación se presentan los diseños de recubrimiento empleados en las máquinas portuarias para cada superficie a lacar durante el proceso de aplicación:
(1.) Primera de la tienda

Adopta una imprimación de taller rica en zinc inorgánico o rica en epoxi, que presenta buena resistencia a la intemperie, soldabilidad y cortabilidad.

(2.) Cebador

La mayoría utiliza imprimación inorgánica rica en zinc o imprimación epoxi rica en zinc. La imprimación rica en zinc es adecuada para la mayoría de los recubrimientos, gracias a su excelente rendimiento de protección electroquímica y a su buena aplicabilidad durante la aplicación.

(3.) Pintura intermedia

Se utilizan con frecuencia pinturas epoxi de pasta espesa y pinturas intermedias de hierro en nube epoxi. La pintura epoxi de alto espesor suele ser adecuada para sistemas anticorrosivos en entornos corrosivos no especialmente severos, y también puede emplearse como sistema anticorrosivo de larga duración con una capa superior de alta resistencia a la intemperie; por su parte, la pintura intermedia de hierro en nube epoxi presenta un excelente rendimiento de protección y excelentes propiedades mecánicas, además de compatibilizarse perfectamente con las capas superiores, razón por la cual se emplea ampliamente.

(4.) Capa superior

Recubrimientos superiores de poliuretano alifático, recubrimientos superiores de fluorocarbono o recubrimientos superiores de silicona, todos ellos con mayor resistencia a la intemperie. Los recubrimientos superiores de poliuretano alifático se emplean ampliamente por su excelente resistencia a la intemperie y su riqueza cromática; en entornos corrosivos severos, se utilizan recubrimientos de fluorocarbono o de silicona, que ofrecen una resistencia superior a la intemperie, para mejorar la eficacia global del sistema de recubrimiento y prolongar su vida útil frente a la corrosión.

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