¿Cuáles son los equipos de pretratamiento para la línea de producción de recubrimientos de marcos?

El conjunto del bastidor está compuesto por piezas estampadas (vigas longitudinales, vigas transversales y soportes) y soportes fundidos. La longitud del conjunto del bastidor suele oscilar entre 5 y 12 m; el producto se caracteriza por sus grandes dimensiones, elevada calidad y amplia variedad; además, la capacidad de producción es elevada y los requisitos en cuanto a los métodos de transporte mecanizado y de ensamblaje del producto son relativamente altos. En vista de ello, ¿cuáles son los equipos de preprocesamiento para la línea de producción de recubrimientos de bastidores?

1. Equipo de pretratamiento
El equipo de pretratamiento de la línea de producción de recubrimiento por marco está compuesto principalmente por el cuerpo de la cámara, el tanque de trabajo, el sistema de adición de productos químicos (desengrasante, ajuste de dosis, agente fosfatizante), el sistema de desengrase, el sistema de eliminación de polvo de hierro, el sistema de eliminación de escoria de fosfatización, el sistema de intercambio térmico (pre‑desengrase, desengrase, fosfatización), el sistema de extracción de gases, el sistema de control de temperatura, entre otros. El cuerpo de la cámara es una estructura cerrada; el armazón está fabricado con perfiles, el panel de las paredes es de chapa de acero inoxidable de 2 mm de espesor, el techo del cuerpo de la cámara está iluminado por lámparas fluorescentes y las paredes laterales están equipadas con puertas de inspección y ventanas de observación. El cuerpo del tanque es una estructura totalmente soldada; el borde inferior del tanque presenta una inclinación hacia un lado, la parte más baja cuenta con una boca de descarga y todas las esquinas del cuerpo del tanque son de forma arqueada. Todas las paredes del tanque están fabricadas en acero inoxidable 304. Todos los tanques de trabajo están provistos de tanques auxiliares y rejillas filtrantes. Todas las tuberías son de acero inoxidable.

La bomba utilizada en el proceso de fosfatado cuenta con un sello mecánico doble, y se instala una bomba sellada de manera correspondiente para prolongar su vida útil. Las bombas empleadas en los demás procesos disponen, en todos los casos, de un único sello mecánico.

El tanque de trabajo está equipado con un dispositivo agitador, de modo que el líquido del tanque en contacto con la superficie de la pieza pueda renovarse de forma continua, garantizando la uniformidad de la temperatura y la concentración del líquido, acelerando la velocidad de las reacciones químicas en la superficie de la pieza y mejorando la calidad del pretratamiento. El sistema de eliminación de polvo de hierro utiliza una combinación de hidrociclón y filtro magnético para polvo de hierro, con el fin de retirar el polvo de hierro presente en el baño. El líquido tratado del tanque retorna automáticamente al tanque de desengrase previo. Se dispone de un carro especializado para recoger el polvo de hierro y transportarlo al exterior del taller. El sistema de eliminación de escoria de fosfatado está compuesto por una bomba de alimentación, equipos de decantación y separación, un filtro‑prensa para escoria de fosfatado y un carro recolector de escoria, lo que permite una eliminación automática y continua de la escoria, asegurando que el contenido de escoria en el baño de fosfatado sea inferior a 3,0 × 10⁻⁴. La bomba de alimentación es una bomba horizontal de doble sello mecánico, dotada de una tubería de aire comprimido para la soplación de escoria y de un acoplamiento de cambio rápido.

2. Equipo de electroforesis catódica
Está compuesto principalmente por el cuerpo de la cámara, el tanque de trabajo, el sistema de circulación (incluyendo el sistema de circulación principal, el sistema de circulación de ultrafiltración y el sistema de circulación de ajuste de temperatura), el sistema de renovación del baño, el sistema de circulación del anolito, el sistema de suministro de pintura, el sistema de lavado con UF, el sistema de recogida de aguas residuales y otros sistemas de control y componentes adicionales. El cuerpo de la cámara es una estructura cerrada; su armazón está fabricado con perfiles de acero, y el material utilizado es acero al carbono. La pared de la cámara de electroforesis está conformada por una chapa de acero inoxidable 304 de 2 mm de espesor. El cuerpo de la cámara está equipado con un ventilador extractor. La cámara de electroforesis cuenta con lámparas de iluminación, puertas de acceso y puertas provistas de cerraduras electrónicas, así como dispositivos de protección y alarmas de seguridad. Las paredes laterales de la cámara están dotadas de ventanas de vidrio, y la cámara de electroforesis dispone de canales de mantenimiento.

El canal de trabajo comprende el canal principal y el canal auxiliar. El cuerpo del canal es una estructura totalmente soldada; el fondo del canal presenta una pendiente determinada, y todas las esquinas del cuerpo del canal son de forma arqueada. El cuerpo del canal está fabricado en acero de bajo carbono, y su superficie interna está recubierta con plástico reforzado con fibra de vidrio. En estado seco, soporta una tensión continua de ≥ 20 000 V. En la parte inferior del tanque se instalan dispositivos de protección y mecanismos de seguridad, mientras que en la pared lateral se incorpora un dispositivo de protección. El cuerpo del tanque de limpieza es una estructura totalmente soldada; el lado inferior del tanque está inclinado, y todas las esquinas del cuerpo del tanque presentan una forma arqueada. El armazón está realizado con perfiles de acero al carbono, y los paneles de las paredes son de acero inoxidable. El número de ciclos de pintura no es inferior a 4 veces por hora. Los materiales de las válvulas y las tuberías son todos de acero inoxidable.

Se adopta un ultrafiltro de tipo enrollable o de tipo tubular, de forma arqueada, y se instala un lavado por pulverización en la salida del tanque de electroforesis. La solución de limpieza por pulverización para esta estación se toma de un tanque de inmersión con UF. La tasa de utilización de la pintura catódica por electroforesis puede superar el 96 %, lo que permite reducir la contaminación ambiental. El tanque de reserva presenta una estructura cerrada y totalmente soldada; su armazón es de perfil, el material es acero al carbono, y la placa de pared es una chapa de acero al carbono recubierta con plástico reforzado con fibra de vidrio. El ánodo es de tipo tubular. La capacidad de salida de la bomba satisface los requisitos de circulación del anolito. El material de la bomba es acero inoxidable. Está equipada con un medidor de caudal y un interruptor de ajuste del caudal, y se instala un medidor de conductividad para controlar automáticamente la conductividad del anolito. En caso de fuga en el tubo de membrana, se activará una alarma.

3. Sala de secado por electroforesis
El tipo de cámara de secado es de paso directo, de un solo canal y de producción intermitente. El sistema de transporte de la pieza es mediante una cinta transportadora sobre patines. El método de calentamiento de la cámara de secado es por convección. En la sección de calentamiento, se emplea un dispositivo de calefacción por combustión como fuente de calor de la cámara de secado, utilizando el calor generado tras la combustión directa para calentar por convección la pieza. En la sección de mantenimiento de la temperatura, los gases de combustión a alta temperatura producidos tras la incineración de los gases residuales se utilizan como fuente de calor indirecta para calentar la pieza. En la sección de calentamiento por convección, el aire se suministra bajo la boquilla y mediante succión en la tobera. El dispositivo de calefacción por combustión incorpora un quemador automático importado con regulación proporcional. Este quemador presenta las características de una amplia relación de ajuste, una regulación estable de la temperatura y una alta precisión de control.

El tratamiento de los gases de escape utiliza un dispositivo de incineración de gases de escape por combustión directa, y el quemador es un quemador automático importado con regulación proporcional. Este equipo presenta las ventajas de una alta temperatura en el horno (760 °C), un tratamiento exhaustivo de los gases de escape, un reducido espacio ocupado y un funcionamiento y mantenimiento convenientes. Los gases de combustión generados se precalientan primero en el intercambiador de calor y, a continuación, se emplean como fuente de calor para el secado por convección en la sección de conservación del calor mediante el dispositivo de intercambio de calor de los gases de combustión.

Por último, los gases de combustión se evacuan al aire a través del intercambiador de calor para precalentar la cortina de aire, cumplir con los requisitos de emisión en materia de protección ambiental y aprovechar plenamente la energía.

4. Cámara fría robusta
La cámara de enfriamiento forzado es de tipo pasante y está compuesta por una base de cimentación, el cuerpo de la cámara, una plataforma y un dispositivo de ventilación. La base está soldada con perfiles de acero en canal, mientras que el cuerpo de la cámara se construye mediante soldadura de chapa galvanizada y tubos cuadrados de acero. Los tubos cuadrados de acero se emplean como columnas y vigas del cuerpo de la cámara, y la chapa galvanizada se utiliza para los paneles de las paredes del cuerpo de la cámara y de la caja de viento. En invierno, si el aire exterior es demasiado frío, una parte del aire caliente expulsado por el extractor puede introducirse en la boca de aspiración del soplador mediante el ajuste de la compuerta reguladora del aire de mezcla.

Una vez mezclados el aire frío y el aire caliente, se enviará a la cámara de enfriamiento forzado a través del filtro de eficiencia media, con el fin de evitar la condensación cuando la pieza de trabajo esté demasiado fría. En la caja de aspiración situada en la parte superior del extremo de entrada del cuerpo de la cámara hay dos aberturas regulables. Durante el funcionamiento, el aire caliente que rebosa de la cámara de secado puede evacuarse del taller mediante un ventilador de extracción de enfriamiento forzado.