El umbral de proceso del recubrimiento cerámico – Attractivechina personaliza una línea de recubrimiento para placas de freidora de aire y ollas interiores de arrocera para un fabricante tailandés de electrodomésticos de cocina

En junio de 2025, el Proyecto de línea de recubrimiento cerámico para placas de freidora de aire y ollas interiores de arrocera para un conocido fabricante de electrodomésticos de cocina en Tailandia se entregó con éxito y se puso en producción en serie. La línea fue planificada e integrada de manera integral por Guangdong Chuangzhi Intelligent Equipment Co., Ltd. (nombre comercial: Attractivechina), diseñada específicamente para el recubrimiento cerámico antiadherente automatizado de estos dos componentes clave de la cocina. La exitosa implementación de este proyecto ofrece una vía técnica replicable para la producción a gran escala de recubrimientos cerámicos en pequeños electrodomésticos.

Recubrimientos cerámicos: rendimiento excelente, proceso exigente

En los últimos años, los recubrimientos cerámicos se han utilizado cada vez más en electrodomésticos de cocina, como las freidoras de aire y las ollas arroceras, gracias a sus excelentes propiedades antiadherentes, su resistencia a altas temperaturas y su durabilidad frente al desgaste. Sin embargo, la aplicación de recubrimientos cerámicos resulta mucho más compleja que la de los tradicionales recubrimientos antiadherentes tipo teflón.

El principal desafío radica en la compensación entre dureza y fragilidad. Si bien los recubrimientos cerámicos adquieren dureza y resistencia al desgaste tras el curado, resultan extremadamente sensibles a la limpieza del pretratamiento y a la uniformidad del espesor de la película durante la etapa de aplicación. Incluso una ligera variación en el espesor puede dar lugar a microfisuras o a una adherencia deficiente después del curado. En segundo lugar, el rango de curado es estrecho. Los recubrimientos cerámicos requieren temperaturas de curado relativamente elevadas y una curva de calentamiento precisa: una temperatura demasiado baja conduce a una reticulación incompleta, mientras que una temperatura excesivamente alta puede provocar decoloración o fragilidad. En tercer lugar, las dos piezas presentan diferencias significativas en su forma. La placa de la freidora de aire es una lámina plana y perforada, de gran superficie pero de escaso espesor; por su parte, la cacerola interior de la olla arrocera es un cuerpo rotacional embutido, con boca ancha y fondo estrecho, lo que exige aplicar el recubrimiento sobre la pared interna. Recubrir ambos tipos en la misma línea impone exigencias elevadas respecto del sistema de transporte y del proceso de pulverización, para garantizar su compatibilidad.

El cliente contaba anteriormente con una línea de recubrimiento semiautomática en su fábrica de Tailandia, pero esta presentaba capacidad insuficiente y un rendimiento inestable, lo que le impedía satisfacer las demandas de los clientes de marca.

Cómo la línea maneja simultáneamente tanto las placas como las ollas interiores

En lugar de construir líneas separadas para las dos piezas de trabajo, Attractivechina diseñó una única línea que admite ambas mediante cambios de colgador y conmutación de programas, una decisión que redujo directamente la inversión en equipos y el uso del espacio del piso del cliente.

Diseño de percha y solución de transporte. Las placas y las ollas interiores comparten la misma cadena del transportador superior, pero los colgadores son intercambiables mediante enchufe. Al producir placas, se montan colgadores de tipo plano para sostener las piezas de trabajo horizontalmente en varias capas; al pasar a las ollas interiores, se instalan colgadores específicos para cada tipo de olla, que suspenden las ollas en ángulo con la abertura orientada hacia el exterior. El paso entre colgadores en la cadena es idéntico para ambos tipos, lo que garantiza una separación y un tiempo de permanencia uniformes al atravesar la cabina de pulverización, eliminando la necesidad de ajustar la velocidad de la cadena.

Eliminación de polvo y precalentamiento. Antes de ingresar al cabina de pulverización, ambas piezas pasan por un sistema de eliminación de polvo mediante aire ionizado, con el fin de eliminar las partículas adheridas a la superficie por efecto de la electricidad estática. A continuación, se trasladan a una zona de precalentamiento, donde se calientan hasta alcanzar la temperatura requerida para la aplicación del recubrimiento cerámico. El objetivo del precalentamiento es que, al aplicarse el recubrimiento sobre el sustrato caliente, se acelere la evaporación del disolvente, lo que favorece la formación de la adhesión inicial.

Diferenciación y unificación de los procesos de pulverización. La línea está equipada con múltiples pistolas de pulverización automáticas, que activan distintos programas de aplicación según el tipo de pieza. Para las chapas, las pistolas siguen una trayectoria transversal alternativa, cubriendo toda la superficie plana fila por fila. Dado que la superficie de la chapa presenta una densa perforación, el sistema emplea un control por zonas para evitar las áreas con orificios, evitando así que la pintura obstruya los conductos de ventilación. En el caso de las ollas interiores, las pistolas se orientan en ángulo para alcanzar el interior del cuerpo de la olla y, con la pieza en rotación, recubren la pared interna de forma espiral desde la base hasta la parte superior. Ambos conjuntos de programas se almacenan de manera independiente, y la conmutación entre ellos se realiza simplemente seleccionando el tipo de pieza correspondiente en la pantalla táctil.

Nivelación y curado. Tras la pulverización, las piezas pasan a una sección de nivelación. El tiempo de nivelación, la temperatura y la humedad se ajustan en función de las características específicas del recubrimiento cerámico. El horno de curado cuenta con un diseño multizona, con control independiente de la temperatura en las etapas de calentamiento, mantenimiento y enfriamiento. Dado que la placa presenta una gran superficie y una baja masa térmica, su velocidad de calentamiento debe ser relativamente lenta para evitar tensiones térmicas que puedan provocar deformaciones; en cambio, el recipiente interior, con paredes más gruesas y mayor masa térmica, permite una tasa de calentamiento ligeramente más rápida. Ambos perfiles de curado se almacenan por separado y se activan automáticamente en función de la selección del programa de pulverización.

Resultados operativos y retroalimentación de los clientes

Tras la puesta en marcha, el rendimiento de primera pasada del recubrimiento cerámico en las placas superó el 93%, y en las ollas interiores superó el 95%. El tiempo de ciclo de la línea cumple con los requisitos de capacidad del cliente, y el tiempo de cambio entre productos se mantiene dentro de los 30 minutos: al pasar de las placas a las ollas interiores, solo se requieren tres pasos: cambiar los colgadores, cargar el programa correspondiente y esperar a que la temperatura de la cabina de pulverización se estabilice.

En el informe de aceptación, el cliente señaló que el funcionamiento estable de la línea de recubrimiento cerámico ha permitido por primera vez que la fábrica tailandesa suministre a clientes de marca en grandes volúmenes, reduciendo los plazos de entrega de “semanas” a “días”. El valor de Attractivechina en este proyecto va más allá de proporcionar un conjunto de equipos de recubrimiento; radica en encontrar una vía técnica que permita producir en la misma línea dos piezas de trabajo radicalmente diferentes: placas y ollas interiores.